精益生产源于丰田生产方式，核心理念是消除浪费、持续改善、尊重员工。其五大原则包括：明确价值、识别价值流、让价值流动、由客户拉动、追求尽善尽美。进入中国后，精益在不同行业和企业呈现出本土化特征，常见工具有 5S/6S、看板、价值流图、快速换模（SMED）、标准作业等。

推进精益的常见误区包括：把精益当成短期工具堆砌、缺乏对价值流的系统梳理、以及只改现场不改流程与管理。成功的企业通常把精益与经营目标挂钩，让改善成为组织习惯，而非一次性的项目。

精益与六西格玛常被结合使用：精益负责"流速与浪费"，六西格玛负责"变异与精度"，两者互补构成精益六西格玛的完整方法论。